Aplicación de la metodología Seis Sigma para la mejora del proceso de extrusión de plásticos blandos

Resumen

El proceso de fabricación de juntas en la “Empresa A” se enfrentaba a importantes desafíos e ineficiencias debido a las altas tasas de rechazo y a la variación en el rendimiento de las máquinas de extrusión, inserción magnética y soldadura. Las tres máquinas generaban rechazos importantes a diario, incluyendo un alto volumen de rechazos por purga de la máquina de extrusión blanda de PVC, un recorte excesivo de imanes de gran tamaño durante el proceso de inserción magnética y un rechazo significativo debido a la baja resistencia de las uniones en el proceso de soldadura de los perfiles de PVC. Para abordar estos problemas subyacentes, se empleó la metodología Six Sigma DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar) con el fin de reducir el rechazo/desperdicio, aumentar la eficiencia del proceso y disminuir los defectos en las tres máquinas. El estudio incluyó el mapeo de procesos, el análisis de causa y efecto, el despliegue de la función de calidad (QFD) y herramientas estadísticas de proceso como ANOVA, regresión y análisis Cp/Cpk. Se identificaron las causas raíz y se introdujeron mejoras específicas basadas en los datos, incluyendo la planificación optimizada de la producción, la optimización y estandarización de los parámetros de la máquina, la mejora de la planificación de la ejecución de la producción y la disponibilidad de almacenamiento, los controles de temperatura en las máquinas de soldar y el moleteado de la rueda del codificador para la máquina de inserción magnética. Los principales objetivos fueron abordar problemas como el desperdicio de material, la variación en el tamaño de la banda magnética, los problemas en las máquinas de soldar y las frecuentes paradas de la máquina causadas por una programación de producción incorrecta debido a la disponibilidad inadecuada de espacio de almacenamiento para la producción por lotes independientemente del plan de premontaje de la puerta. Después de la implementación, los resultados muestran una disminución considerable en el porcentaje de rechazo de la máquina de extrusión del 12% al 4,06%, una reducción en el desperdicio de purga de 17 kg/día a 6,9 kg/día y un aumento en la eficiencia de la máquina del 50,1% al 83,3%. Además, el porcentaje de rechazo de la máquina de soldar disminuyó del 7% al 3,7% como resultado de una mejor gestión de la temperatura y el mantenimiento del equipo. El problema de variación de tamaño en la máquina de inserción de imanes se resolvió mediante el moleteado de la rueda del codificador. En general, estos cambios resultaron en un ahorro anual de aproximadamente 1,5 millones de rupias pakistaníes (PKR) en el proceso de extrusión y 1,2 millones en la máquina de inserción de imanes. La importancia de este proyecto radica en su potencial para optimizar el proceso de producción de juntas, reduciendo el desperdicio y los fallos, a la vez que aumenta la eficiencia de la máquina. Los resultados ofrecen un marco replicable que puede emplearse en una amplia gama de industrias manufactureras para mejorar la calidad y optimizar los costes.