Aplicação da Metodologia Seis Sigma para Aprimoramento do Processo de Extrusão de Plástico Macio

Resumo

O processo de fabricação de juntas na "Empresa A" enfrentou desafios e ineficiências significativos devido às altas taxas de rejeição e à variação no desempenho da máquina de extrusão, da máquina de inserção magnética e da máquina de solda. Todas as três máquinas geravam consistentemente grandes rejeições diariamente, incluindo um alto volume de rejeições por purga da máquina de extrusão de PVC macio, corte excessivo de ímãs superdimensionados durante o processo de inserção magnética e rejeição significativa devido à baixa resistência da junta no processo de soldagem de perfis de PVC. Para abordar essas questões subjacentes, a metodologia Six Sigma DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar) foi empregada para diminuir a rejeição/desperdício, aumentar a eficiência do processo e diminuir os defeitos das três máquinas. O estudo envolveu mapeamento de processos, análise de causa e efeito, implantação da função de qualidade (QFD) e ferramentas estatísticas de processo, como ANOVA, regressão e análise Cp/Cpk. As causas-raiz foram identificadas e melhorias direcionadas com base nos dados foram introduzidas, incluindo planejamento de produção otimizado, otimização e padronização dos parâmetros da máquina, melhoria do planejamento da execução da produção e disponibilidade de armazenamento, controles de temperatura em máquinas de solda e recartilhamento da roda do encoder para máquina de inserção magnética. Os principais objetivos eram lidar com problemas incluindo desperdício de material, variação no tamanho da tira magnética, problemas em máquinas de solda e paradas frequentes de máquinas causadas por programação de produção inadequada devido à disponibilidade inadequada de espaço de armazenamento para produção em lote independente do plano de pré-montagem da porta. Após a implementação, os resultados mostram uma redução considerável na porcentagem de rejeição da máquina de extrusão de 12% para 4,06%, uma redução no desperdício de purga de 17 kg/dia para 6,9 kg/dia e um aumento na eficiência da máquina de 50,1% para 83,3%. Além disso, a porcentagem de rejeição da máquina de solda caiu de 7% para 3,7% como resultado do gerenciamento aprimorado de temperatura e manutenção do equipamento. O problema de variação de tamanho na máquina de inserção magnética foi resolvido pelo recartilhamento da roda do codificador. No geral, essas mudanças resultaram em uma economia de custos anual de aproximadamente 1,5 milhão de PKR para o processo de extrusão e 1,2 milhão da máquina de inserção magnética. A importância deste projeto se origina de seu potencial para agilizar o processo de produção de juntas, reduzindo desperdícios e falhas, enquanto aumenta a eficiência da máquina. Os resultados oferecem uma estrutura replicável que pode ser empregada em uma ampla gama de indústrias de manufatura para melhoria de qualidade e otimização de custos.